首钢历届建设的12座高炉均采用工地高空样板号孔、切割的施工方法，现场装配焊接完毕后方能进行样板号孔、开孔，这样就需要耗费大量的施工现场号孔划线、切割时间，并且和炉壳的安装、焊接工序产生冲突，严重影响高炉施工的总工期，而且现场加工精度受限。为改变高炉炉壳现场开孔难度较大的现状，施工单位经研究将首钢迁钢4000m³高炉炉壳开孔工序改到工厂内开设，使开风口孔、风口孔坡口采用同机、同工位完成取消了工地1.4万个孔的号孔开孔工序，炉壳安装和水箱安装可穿插进行，大大缩短了安装工期。 

高炉炉壳平板开孔技术，开创了首钢高炉炉壳工厂内制作的先河。在国内大型高炉施工中平板开孔技术也尚属首创，其技术水平为国内领先。提高了企业的施工技术水平，在保证高质量的前提下，可使高炉相对工期提前45天完成，社会效益极为明显，在高炉建设中具有广泛的推广应用价值。 

首钢迁钢配套项目3^# 4000m³高炉工程炉壳工厂内开孔制作的成功实施，为今后高炉炉壳工厂内开孔积累了宝贵的经验，为今后同类工程项目施工开辟了一条新的施工方法和途径。